El moldeo por inyección puede presentar errores por varias razones. Desde problemas técnicos hasta malos funcionamientos de las máquinas o inoperancia de un empleado. A continuación enumeramos los más comunes y algunas de sus posibles soluciones.
Rayas y bordes filosos
Son causados en general por gases o volátiles no liberados durante el derretimiento. Una posible solución es la de revisar que los gránulos no estén contaminados y chequear las líneas de aire.
Decoloración
La decoloración es un problema sumamente común que se produce en general por gases que quedan atrapados en la cavidad. A veces, esta misma situación puede producir quemaduras en algunos sitios. La solución más práctica es mejorar la ventilación, ya sea mediante la limpieza constante de las aberturas o el agregado de aberturas adicionales.
Líneas de soldadura
Cuando dos flujos fundidos se encuentran aparecen estas indeseables líneas de soldadura, las cuales pueden ser recubiertas una vez finalizado el proceso. Este problema no resulta fácil de resolver sin afectar los niveles de brillo, por lo que una buena recomendación es la de cambiar las locaciones de las entradas a lugares no tan críticos.
Huecos y hendiduras
En general, las hendiduras se producen en las partes más gruesas, por diferencias de temperatura en los extremos (fino y grueso). Una posible solución sería la de acelerar la velocidad de inyección para no dejar que el extremo fino se enfríe o también la posibilidad de aumentar la presión de empaque.
Partes pegadas
Se producen por una buena cantidad de razones, pero principalmente en el exceso de relleno o los enfriamientos incorrectos encontramos las causas. Reduciendo la presión y la velocidad de inyección, podemos de una manera sencilla evitar este problema.
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